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公司制訂下發新的工序耗水定額指標，優化水系統結算模式，將耗水量與主體工序成本掛鉤。同時，積極開展管網漏點巡查，提高循環水濃縮倍率，降低軟水脫鹽水制備環節自耗量，優化過濾器反洗。

截止8月底，工業水總量定比2016年下降47.36%，同比2017年降低17.39%。

今年以來，公司針對提高余熱回收利用率開展攻堅。對燃機電站摻燒轉煤改進，改善了高、焦、轉之間能源平衡。

能環部與煉鐵廠制訂了《煉鐵廠高爐熱風爐換爐操作制度》，與煉鋼廠制定了煉鋼轉爐煤氣回收規定，提高了煤氣運行的穩定性。

在煤氣精細化管理中，對煤氣主要“產、供、用”單位，建立日計劃、日分析的能源管理機制和高爐煤氣、焦爐煤氣“日放散”跟蹤機制。

全力推進煉鋼真空自用汽化汽項目，將低品質蒸汽循環利用，將高品質蒸汽轉換到發電領域，每年創效達8000萬元以上。

制定熱軋加熱爐煙氣改造方案，預計可回收高溫蒸汽30-50t/h。

通過循環利用煤氣余熱發電，同比2017年，降低高爐煤氣放散10.93%，降低焦爐煤氣放散26.84%。

公司根據不同工序成立項目小組，統一開展能耗對標、績效評價、節能技術推進等。

煉鐵工序對5#高爐預熱器改造，今年上半年節能量達2259噸標準煤，預計全年節能5000噸標準煤。

煉鋼工序鋼水罐全程加蓋項目于6月中旬投產， 7月份煤氣單耗就比去年同期下降23.88%，預計年節能12000噸標準煤。

冷軋工序推進降低煤氣消耗，定期對燒嘴過濾網進行清理，圍繞熱鍍鋅、連退機組加熱爐進行重點能耗源管控。

硅鋼工序制定冷備熱備制度，加強煤氣管網疏通和爐內清掃，優化燒嘴空燃比，燃料消耗下降3.79%，電耗下降5.94%。

氣體公司加強用電管控，千立方米氧氣電耗比2017年下降5.05%，制氧機氧氣放散率保持在1%，整體能效指標受控。

1-7月，公司噸鋼綜合能耗比2017年同期下降18.68kgce/t。